生産情報システム構築を行うにあたっては幾つかの要素を
体系的にとらえる必要がある。

■ 製品受注管理

受注生産の場合の生産の入り口情報であり、すべての管理はここから始まる。
受注番号を発生させ受注先・製品・規格・受注数量・受注金額・納期などの基本的な受注データをコンピュータ上で管理し、このデータに基づき生産計画・資材発注などの関連処理が行われ、最終的に製品の出荷売上にて一つの受注データが完結される。
その間、製品の分割納入などが発生する場合には、受注数に対する仕掛管理や、納期管理などの関連処理も必要となってくる。

■ 生産計画処理

常時流れる製品は別として、季節変動のある製品や商品サイクルが短い製品に関しては、新規製品の企画および既存製品の出荷状況を踏まえた今後の生産計画をいかにして適正化するかが重要視される。
したがって現在の在庫状態・仕掛かり状態・過去の出荷状況・生産機械の負荷などを即時に検証しながらの製品計画が望まれるところである。
また、急ぎ製品の割り込みなどにも対処できる柔軟なシステムが望ましい。

生産の一番最初にほしい機能ではあるが生産管理情報のすべての情報がそろって初めて正確な生産計画が成り立つものである。
生産情報システム導入の集大成がこの生産計画処理とも言い換えることが出来る。
したがって一番最後に構築されることが多い処理である。

■ 資材所要量計算（ＭＲＰ）

日々の受注データが蓄積されることにより、その受注に対する製品の生産には必ず原材料の手配が必要となる。
現時点の在庫量を踏まえ必要な資材を無駄なく手配することは、豊富な経験者と多大な時間が必要となる。これらを人的にカバーしようとして各企業は大変な苦慮をしているのが実情である。
もし、この部分を機械的に行うことが出来れば相当なコストダウンを計れる可能性がある。

■ 工程管理

生産指示をかけてから各工程をへて完成する製品の生産実績を工程別に細かく捕らえることにより、作業の進捗状況と仕掛かり在庫を把握する事が大きな目的となる。
元来、作業日報をコンピュータに後打ち入力することにより処理を行ってきたが、これでは現場のリアルタイムな情報を取得することは難しくまた、多大な事務経費を必要とされた。

■ 製品在庫管理

生産現場での製品在庫管理の目的は在庫の有無の確認はもちろんであるが、製品のロケーション管理も重要視されている。
倉庫のどこにいつ生産した製品在庫が幾つあるか…
こういった情報を即時に照会できるのが製造業に必要な製品在庫管理である。

■ 資材発注在庫管理

生産管理全体から見ると処理的なウェートが小さく比較的おろそかにされがちな部分である。
しかしながら、生産の入り口である受注処理についで重要視されなければならない部分である。
なぜなら、せっかくの生産計画や工程管理も資材がなければ生産に着手することすらできないはずでありまた、在庫が存在するにもかかわらず再発注してしまったり、中途使用資材のデットストックなど、一番無駄が発生し易い場所である。
言い換えれば一番無駄を省ける部分でもある。

■ 検査システム

本来、生産管理の中核をなす業務であるが、製造主体の生産体制の中で比較的おろそかにされがちな部分でもある。また逆に、間接部門のこの部門に重点を置き過ぎても製品コストに跳ね返ってしまい製品コストダウンは望めなくなる。

■ 出荷管理・売上管理・請求管理

生産管理の最終工程と言っても過言ではない部分であり、従来からＯＡ化との名目でコンピュータ化されてきた部分はこの部分である。
従来のオフコン・汎用機での受注売上処理を生産現場と連動した形に拡張を考えているユーザーも少なくないが残念ながら生産現場と連動を当初から意識したシステムは少なく、またオフコン・汎用機の小回りのきかないコンピュータ処理を手直しできる開発業者も少ないのが実状のようである。

■ 仕入管理・買掛管理

外部業者からの仕入支払を管理する部分である。元来、事務のＯＡ化の部分として考えられて来た。

■ 最後

以上に上げたように生産現場では幾つかの要素が存在します。
これらの要素は各業種・各工場によって管理方法が異なり同一の管理方法で行えるものではありません。